使用激光粒度分析儀對p·042.5r水泥的粒度分布進行了檢驗，微分分布和累積分布的篩余數(shù)據(jù)通過最小二乘法回歸分析得到rrsb方程，均勻性系數(shù)為1.08，特征粒徑為18.51xm。由此看出，該粉磨系統(tǒng)產(chǎn)品的細度較細，3～32~lm顆粒含量達到65％，這是一個非常理想的數(shù)值。水化2008.no.3速度很慢的601xm顆粒篩余不足1％。與從水泥水化程度角度提出的31xm的顆粒不超過10％?的要求比較，31xm的顆粒偏多。投產(chǎn)初期熟料和p·042.5r水泥物理性能月平均值凝結時問抗折強度抗壓強度p·042.5r水泥中摻入4％的石灰石和l1％經(jīng)過自然煅燒的煤矸石。煤矸石屬于人工火山灰混合材料，具有很大的內(nèi)表面積，可以明顯增加水泥的標準稠度用水量。考慮到這個因素，p·042.5r水泥的標準稠度用水量為27.5％是一個可以接受的數(shù)值。
出現(xiàn)的問題和改進措施
運行之初，dcs系統(tǒng)將出磨端滑履溫度設定在7ooc~警，80℃磨機跳停。由于熟料的溫度偏高，致使出磨端滑履溫度一直在72度以上，甚至2007年5月3日超過80℃，使粉磨系統(tǒng)全線跳停。水泥磨的出磨端滑履溫度偏高。
經(jīng)過分析，由于水泥磨在設計中加長，磨簡體回轉部分的質量增加，所以滑履軸承負荷加大，并且熟料的溫度一直偏高，而稀油站是按照4．2mxl3m的磨機匹配，導致出現(xiàn)上述現(xiàn)象。為此將稀油站的低壓泵流量由63l／min換成100l／min流量的，并將原列管冷卻器改成板式冷卻器。改造后開機一切正常，溫度降到70℃以下，磨機系統(tǒng)運行正常。
循環(huán)斗式提升機負荷大，多次出現(xiàn)壓死的現(xiàn)象，斗式提升機是 鏈、設計能力為1000t／h、裝機功率185kw的高速提升機，按照工藝分析，完全可以達到負荷的要求，并且相同的設計在其他工程中有所應用，沒有發(fā)生過壓死的現(xiàn)象。在 中發(fā)現(xiàn)，v型選粉機的循環(huán)負荷率太大，懷疑其打散分級能力降低，經(jīng) 一切正常，將粗粉取樣分析，發(fā)現(xiàn)有許多料餅是2次壓實的物料。這樣的情況一般為輥壓機的壓力太大所致， 輥壓機的輥壓發(fā)現(xiàn)設定在10mpa，水泥熟料和回粉被壓成v型選粉機不能打散的瓦片形料餅，引起提升機和輥壓機的循環(huán)負荷率增大，惡性循環(huán)，造成循環(huán)斗式提升機工作壓力提高。
